労働安全衛生法における「危険・健康障害の防止措置」とは？現場で求められる5つの基本対策を解説

職場における労働災害や健康被害――それは、誰にとっても他人事ではありません。

特に製造業や建設業、物流現場などでは、日々の業務が「危険」と隣り合わせで行われています。
こうしたリスクから働く人を守るために定められているのが、「労働安全衛生法」における危険・健康障害の防止措置です。

この記事では、企業が講じるべき防止措置の具体例を、分かりやすく5つの視点から解説していきます。実務に役立つ内容を中心に、チェックリストや事例も交えてお伝えしますので、衛生管理担当者や人事労務の方は、ぜひ参考にしてみてください😊

第1章：防止措置とは何か ― 労働安全衛生法の基本をおさらい

「危険・健康障害の防止措置」と聞くと、少し堅苦しく感じるかもしれません。でもこれは、働く人の命と健康を守るために、とても大切な考え方です。

この章では、労働安全衛生法における防止措置の定義や対象、企業に課される義務について、わかりやすく解説していきます。「そもそも何をどこまでやればいいの？」という不安を解消できるよう、基本の考え方を丁寧にお伝えしていきます。

労働安全衛生法の目的と基本構造

労働安全衛生法（昭和47年法律第57号）は、「労働災害の防止」を目的とした法律です。
この中で、企業に対して「労働者の危険または健康障害を防止するために必要な措置を講じなければならない」と義務づけているのが、法第22条に該当する「危険・健康障害の防止措置」です。

対象となるのは、製造業や建設業のような明らかにリスクの高い現場だけではありません。事務職であっても、例えば照明不足や換気不良が健康障害の原因となる可能性があるため、どの職種・業界でも対応が求められます。

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防止措置の定義と企業の義務範囲

防止措置とは、「職場内で発生しうる危険・有害要因に対して、あらかじめ予防的な対応を取ること」です。

具体的には、以下のような措置が代表的です。

リスク対象	代表的な防止措置の例
機械による危険	非常停止スイッチの設置、ガードの取り付け
転落・転倒	手すりの設置、足場の強度確保、滑り止め
有害物質	換気装置の整備、安全データシート（SDS）の配布
照明・換気	作業環境の基準に沿った照度・換気量の確保
下請けの作業	元請け企業による作業環境の整備、安全教育

これらは、「一度事故が起きてから対応する」のではなく、「起きる前に未然に防ぐ」ことがポイントです。

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法令違反による企業リスクと罰則

防止措置を怠った場合、労働基準監督署から是正勧告を受ける可能性があります。
また、事故が発生して被害が出た場合には、労働安全衛生法第120条に基づき、6か月以下の懲役または50万円以下の罰金が科されることもあります。

さらに、重大な事故が起きるとマスメディアによる報道やSNSの炎上につながるなど、企業イメージの失墜という“見えない損失”も発生しかねません。

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「努力義務」と「義務」の違いに注意

労働安全衛生法には、実施しなければならない「義務」と、可能な限り取り組むべき「努力義務」があります。
例えば、「作業環境測定」は特定業種では義務ですが、他では努力義務とされることも。

実務で対応する際には、「どの項目が法的義務で、どれが努力義務なのか」を明確に把握することが大切です。厚生労働省のガイドラインや安全衛生基準規則を参考にしましょう。

防止措置の必要性や法的な義務についてご理解いただけたでしょうか？
では実際に、職場でどのようなリスクが存在し、それに対してどのような予防策が求められているのでしょうか。

次章では、「機械や設備による危険」をテーマに、実際の事故事例や対策のポイントを掘り下げていきます。
「設備はあるけれど、安全対策までは手が回っていない…」そんな職場こそ、今一度見直しが必要です。現場で実践しやすいチェックリストもご紹介しますので、ぜひ参考にしてみてください🔧✨

第2章：機械・設備による危険の防止策 ― 切創・挟まれ・感電を防ぐために

「危ない」と感じたときには、すでに事故が起きかけている――これは現場でよく言われる言葉です。
特に工場や建設現場など、機械や設備を扱う作業では、ちょっとした油断が重大な事故につながるリスクを孕んでいます。

本章では、切創・挟まれ・感電といった代表的なリスクに対して、企業が講じるべき具体的な措置を解説します。
「どう防ぐか？」の視点に加え、「どうすれば確実に守れるか？」という実務でのポイントにも触れながら、法的根拠とともにわかりやすくお伝えしていきます⚙️

切創・挟まれ事故を防ぐための基本対策

機械の可動部に巻き込まれてしまう「挟まれ・巻き込まれ」、刃物や鋭利な部品による「切創（せっそう）」は、労災の中でも頻度が高い事故原因です。

防止措置として求められる基本対策には、以下のようなものがあります。

対象リスク	必要な措置	根拠法令
可動部の危険	防護カバーの設置、非常停止装置の設置	労働安全衛生規則第107条、第108条
刃物の露出	遮蔽装置、工具の収納管理	安全衛生基準規則
始業点検の不備	チェックリスト運用、責任者の明確化	指針・ガイドライン（厚労省）

特に重要なのは、機械が稼働する前の「始業前点検の徹底」です。
毎日の確認が習慣化していない職場では、防止装置の外れ・劣化が放置され、事故につながるリスクが高まります。

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感電・漏電の防止：電気設備の管理ルール

感電事故は、「電源が入っていないと思っていた」「絶縁が劣化していた」といった認識のズレから発生することが多くあります。

また、「高圧電気設備に触れる可能性がある作業」では、有資格者の作業に限定されるなど、業務そのものの制限もあります（労働安全衛生規則第298条など）。

感電事故の多くは“知識不足”と“教育不足”によるヒューマンエラーが原因です。安全講習やマニュアル整備を通じて、未然防止につなげましょう⚡

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非常時の対応を想定した安全装置の設置

事故を完全にゼロにするのは難しいからこそ、重要になるのが「非常時の備え」です。

また、誰でもすぐに使える設計（ユニバーサルデザイン）であることも重要です。
押しづらい、見えづらい、手が届かないなどの理由で作動が遅れると、被害が拡大します。

厚生労働省の「機械の包括的安全指針」にもある通り、「ヒューマンエラーを前提とした設計思想」が今後のスタンダードとなっています。

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実務で使えるチェックリスト【現場用】

項目	チェック内容	チェック欄
防護カバーの装着状況	作業開始前に確認し、緩みや欠損がないか	☐
非常停止装置の動作	動作確認を定期的に実施	☐
電気コードの劣化	亀裂や異臭がないか	☐
感電防止措置	接地処理の確認、絶縁体の導入	☐
作業員の教育状況	操作手順や非常時対応を共有しているか	☐

チェックリストは印刷して掲示するだけでなく、記録簿として保存することも推奨されます📋

機械や設備は便利である一方、リスクも大きく、安全対策は必須です。
では、設備だけでなく、「作業場所そのもの」にはどのような危険が潜んでいるのでしょうか？

次章では、高所作業における転落・日常の転倒事故など、空間的なリスクに焦点を当てます。
階段や床面、足場などの管理が不十分だと、思わぬ事故を招くことも…。
「つまずきやすい職場」になっていないか、一緒に見直していきましょう🚧

第3章：作業場所での転落・転倒リスクを防ぐには

「転んだだけ」と侮ってはいけません。
実は、労働災害の中でも「転倒」は常に上位に入る原因であり、高所からの墜落事故は命に関わる深刻なケースも少なくありません。

この章では、作業場所で起こり得る「転落」や「転倒」のリスクについて解説し、それぞれに応じた防止措置の具体例を紹介します。

特に、足場・階段・床面といった“空間そのもの”の整備が重要となりますので、「どんな環境が危ないのか」「どう改善すべきか」を一緒に考えていきましょう🦺

高所作業での「転落」事故をどう防ぐか？

転落事故は、墜落による骨折や死亡事故に直結する最も危険な災害の一つです。
厚生労働省の統計では、建設業における労働災害の約4割が「墜落・転落」に関連しています。

主な対策としては、以下が義務化または強く推奨されています。

危険箇所	防止措置	備考
足場・高所作業	手すり・中桟・布板の設置	安全衛生規則第540条など
ハーネス使用	墜落制止用器具（フルハーネス型）を着用	2019年より原則義務化
開口部	蓋の設置・囲いの設置	転落防止柵の高さ：85cm以上

フルハーネスの装着義務化（2022年完全施行）は、現場での大きな変化の一つです。
また、足場の点検や撤去時の手順ミスによる事故も多いため、作業手順書の整備と周知も不可欠です。

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日常の「転倒」事故 ― 滑り・つまずきの原因を見逃さない

事務所や倉庫、厨房など、あらゆる現場で起こるのが「転倒」事故です。
特に中高年の労働者にとっては、骨折や長期離脱につながる深刻な問題です。

また、「忙しい時ほど事故が起きやすい」という傾向もあるため、作業効率と安全性を天秤にかけない文化の定着が大切です。

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階段・通路の整備 ― 人の動線を最優先に考える

意外と見落とされやすいのが、階段や通路といった“人の移動ルート”の安全確保です。
ヒューマンエラーは避けられないからこそ、「失敗しても大事故にならない」環境づくりが求められます。

また、通路への荷物放置は立派な労基法違反になる可能性があります。
「通れるから大丈夫」ではなく、「安全に通れる状態か」を日々点検することが事故防止につながります。

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実務で使える転落・転倒防止チェックリスト

項目	チェック内容	チェック欄
高所作業時の装備	フルハーネスの装着義務が守られているか	☐
足場の整備状況	手すり・板材に緩みがないか	☐
床面の状態	油や水で滑りやすくなっていないか	☐
階段の安全性	手すりの設置・段差表示はあるか	☐
通路の障害物	荷物やコードが放置されていないか	☐

これらを日次点検の一部に組み込むことで、意識と行動の両面から安全が保たれます📋

作業場所の安全は、単に「足元の整備」だけでは完結しません。
次に見ていくのは、「目に見えにくいリスク」――有害物質や換気不足による健康被害です。

化学物質や粉じん、VOCなど、日常の業務の中で知らず知らずのうちに体に負担をかけるリスクは数多く存在します。

第4章では、SDS（安全データシート）の活用や換気装置の整備など、見えないリスクへの具体的な防止措置をわかりやすくご紹介していきます🌬️👷

第4章：有害物質による健康障害 ― 化学物質の管理と換気対策

目に見えないけれど、確かに存在するリスク――それが有害物質や換気不足による健康被害です。
化学物質を取り扱う現場はもちろん、接着剤や洗浄液、塗料を使う作業でも、吸入や皮膚接触による慢性的な健康影響が懸念されます。

この章では、厚生労働省が義務化しているSDS（安全データシート）の活用や、換気装置の管理方法、個人用保護具の適切な選定など、目に見えないリスクにどう向き合うかを、実務目線で解説します🌫️

有害物質とは？労働者の健康にどう影響するのか

有害物質とは、労働者の身体に急性あるいは慢性的な健康障害を引き起こす物質のことです。

特に問題なのは、「少しずつ体に蓄積される慢性障害」であり、自覚症状が出るころには重症化していることも少なくありません。

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安全データシート（SDS）の活用義務

SDS（Safety Data Sheet）は、有害性・取扱い方法・応急処置・保管条件などをまとめた化学物質の取扱説明書のようなものです。
労働安全衛生法第57条により、指定化学物質を扱う企業は、SDSの交付が義務化されています。

労働者が内容を理解できるよう、図解や翻訳版の準備も有効です📄🔍

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換気装置の設置と保守管理 ― 換気は“命綱”です

有害物質の多くは、揮発性ガスや粉じんとして空気中に拡散します。
したがって、換気装置の設置と維持管理は防止策の柱となります。

換気の種類	内容	例
局所排気装置	有害物質の発生源に直接取り付け、局所で吸引	フード、集塵機
全体換気装置	作業場全体の空気を入れ替える	空調・換気扇
自然換気	窓開放などによる空気循環	限界があるため補助的

局所排気装置の性能はフィルターや吸引力に依存するため、定期点検・清掃を怠らないことが重要です。

また、換気装置の電源を「作業者が自由に切れる」環境は危険です。
できれば、常時稼働設定や、作業中は必ずオンになる制御システムの導入が望まれます。

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個人用保護具（マスク・手袋など）の正しい選定と使用法

設備対策に加えて、作業者の身を守る“最後の砦”が個人用保護具（PPE）です。
ただし、「とりあえずマスクをつければいい」というのは誤解です。

保護具	用途	注意点
防毒マスク	有機溶剤・酸性ガスの吸入防止	フィルターの種類が用途に合っているか確認
防じんマスク	微粒子の吸入防止（粉じん・アスベストなど）	定期交換と密着性の確認
手袋（ニトリルなど）	皮膚吸収・炎症の防止	使い捨てか耐久性のあるタイプか選別
保護メガネ	粒子・飛沫の眼への影響防止	曇りにくく、視界が広いものを推奨

加えて、「いつ使うか」「誰が管理するか」を明文化し、周知することが義務対応の第一歩です👷‍♂️

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実務で使える健康障害防止チェックリスト

項目	チェック内容	チェック欄
有害物質のリスト化	使用中の化学物質が明確に管理されているか	☐
SDSの管理	SDSを掲示・説明し、周知できているか	☐
換気装置の動作	稼働確認と定期点検がされているか	☐
PPEの支給と教育	マスクや手袋の選定・使用方法が指導されているか	☐
作業環境測定	必要な業種で測定が行われているか	☐

ここまで見てきた防止措置は、いずれも企業が自社の従業員に対して行うべき対応でした。
しかし、建設業や製造業などでは、元請け企業が複数の下請け業者を束ねる立場にあります。

最終章となる第5章では、「元請け企業が果たすべき安全衛生管理責任」に焦点を当てます。
「自社だけ安全ならいい」ではなく、現場全体の安全を守る視点が必要です。
協力会社との関係性をどう構築するか、その実務もあわせてご紹介します🏗️

第5章：元請け企業の責任とは ― 下請けの安全を守るために

建設業や製造業の現場では、複数の企業が同時に作業を行うことが珍しくありません。
このときに重要なのが、「誰が現場全体の安全を管理するのか」という視点です。

労働安全衛生法では、元請け企業に対して、下請け業者を含めた全体の安全管理責任を課しています。
「自社の従業員だけ守ればよい」という考えでは通用しません。

この章では、元請け企業が行うべき具体的な防止措置と、安全衛生管理体制の構築方法を、実務に沿って解説していきます🔧

元請け企業に課される「安全衛生責任」とは？

労働安全衛生法第31条では、元請け企業に対して、自社だけでなく下請け企業の労働者の安全も確保する責任を定めています。

つまり、下請け業者が事故を起こしても、「うちは関係ない」とは言えないのです。

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安全衛生管理協定書とは ― 下請けとの責任を明文化する

実務では、元請け企業と下請け企業との間で交わされる「安全衛生管理協定書」が、重要な役割を果たします。

協定書があることで、下請けとの関係性が明確になり、責任の所在も曖昧になりにくくなります。
事故時に企業の対応が問われる際にも、重要な証拠として扱われます📄

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教育と指導体制 ― 下請けにも同じ安全水準を

元請けが最も注力すべきなのは、下請け作業員にも自社と同レベルの安全知識・対応力を持ってもらうことです。

そのためには、次のような取り組みが必要です。

• 新規入場者への「安全教育」の実施（作業内容ごとに動画・資料を整備）
• 月1回の「合同安全ミーティング」での事故事例共有
• 現場巡回での注意喚起や声かけ
• 「指差呼称」や「KYシート」など、簡易でも参加しやすい形式の導入

特に、日本語が不自由な外国人作業員が多い場合には、翻訳資料やピクトグラム表示の活用が有効です🌍

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安全な作業環境の提供は“設備”から始まる

元請け企業が提供する「共通の作業設備」の安全性は、作業員全体の安全に直結します。

「最低限の作業ができる環境」はもちろん、「安全に働ける環境」まで提供することが、元請けとしての責任です。

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実務で使える元請け管理チェックリスト

項目	チェック内容	チェック欄
安全衛生協定書の締結	下請け全社と書面を交わしているか	☐
教育の実施	新規入場者・外国人労働者への教育があるか	☐
会議・巡回	安全会議や現場パトロールの実施履歴があるか	☐
設備点検	足場・仮設設備の点検結果を記録しているか	☐
緊急対応体制	事故時のフローが関係者間で共有されているか	☐

労働安全衛生法における「危険・健康障害の防止措置」は、単なる義務ではなく、働く人すべてを守るための基本姿勢です。

機械や設備による事故、高所からの転落、化学物質による健康障害――こうしたリスクに対して、企業は環境を整え、教育し、継続的に点検する義務があります。

また、元請けとして他社の作業者も関わる現場では、全体の安全を意識した対応が求められます。
「何も起こっていない今こそが対策のタイミング」です。この記事を参考に、ぜひ一歩ずつ、御社の安全体制を見直してみてください🛠️👷‍♀️